一：消除注塑机和模具因素的影响
如果注塑机出现材料死角等问题，则最好更换设备。由模具浇口系统和排气槽引起的色差可以通过模具相应部分的维护模具来解决。必须首先解决注塑机和模具的问题，然后才能组织生产以降低问题的复杂性。
二：消除原料树脂和色母的影响
控制原材料是完全解决色差的关键。因此，特别是在生产浅色产品时，不能忽略原料树脂的不同热稳定性对产品颜色波动的明显影响。
三：消除色母和色母混合不均匀的影响
塑料色母与色母的混合不良也会使产品变色无常。机械混合色母粒并通过下部抽吸材料将其送入料斗后，由于静电的作用，色母粒与色母粒分离，并容易吸附在料斗壁上。这将不可避免地导致色母粒数量在注入周期内发生变化色差。
四：减少料筒温度对色差的影响
在生产中，经常会遇到某个加热环损坏或发生故障，或者加热控制部件失控，机筒温度急剧变化，导致色差的情况。由这种原因引起的色差很容易确定。通常，由加热环故障引起的色差将伴随着不均匀的塑化。加热控制部件失控和长时间燃烧通常会伴有产品气斑，严重变色甚至结焦。因此，有必要在生产过程中经常检查加热部件，并在发现加热部件损坏或失控时及时更换和修理，以减少这种色差的机会。
五：减少注塑工艺调整的影响
当出于非色差原因需要调整注塑工艺参数时，请勿尽可能改变注塑温度，背压，注塑周期和色母粒的添加量。调整还需要观察过程参数更改对颜色的影响。尽量避免使用会引起强烈剪切效应的注塑工艺，例如高注塑速度和高背压，以防止因局部过热或热分解而引起的色差。 严格控制机筒各加热段的温度，特别是喷嘴和靠近喷嘴的加热部分的温度。
六：掌握料筒温度和色母粒体积对产品颜色变化的影响
在调整色差之前，还必须了解产品颜色随温度和色母粒的变化趋势。不同的色母随着生产温度或色母量的变化而变化，产品的变色规律也不同。颜色测试过程可用于确定其变化规律。 除非知道该色母的颜色变化规律，否则不可能快速调整色差，尤其是在使用新色母时。
